以“智”提质增强发展新动能

时间: 2024-04-29 03:51:36 |   作者: 乐鱼网官网入口

  走进公司所属武汉燎原公司，慢慢的变多的协作机器人与人在生产线上协同作战，伴随汽车零部件工艺愈加复杂和持续更迭升级链接得越发紧密。

  依靠创新驱动，加快形成新质生产力，协作机器人的应用不仅成为企业降本增效一大重要工具，还充分的发挥了机器的效率及人类的智能，助推企业向自动化、智能化方向发展。

  在武汉燎原公司武汉二工厂的粘胶机器人工位，取胶、压胶、剥离……一台配备8个触手的六轴机械臂在程序控制下，精准而灵活地移动着，触手间默契协作，麻利地抓取胶块，准确无误地依次粘贴在指定粘合点上。机械臂左右两侧依次作业，无缝衔接。

  “要保证零件的粘合度，胶块间距至少相隔10厘米，粘贴量较大。以往人工粘贴一个胶块至少需要5秒，使用这套设备粘贴一个胶块在2秒以内，效率提升了60%。”技术中心副主任王浩介绍。

  该设备搭载的开发汽车外饰件生产制造柔性化3M胶块自动粘贴系统，由武汉燎原公司自主研发。系统投入到正常的使用中后，实现机器人全自动上胶块并压平，粘胶位置无偏差、平整无空隙，将单件生产节拍节约1分钟，岗位用工从至少两人缩减为一人。

  该系统在国内首次实现了厚度3毫米以上胶块的自动粘贴，目前已成功获批专利，并荣获2023年度东风制造最佳实践三等奖。“传统的卡接、铆钉的连接方式导致的外观缺陷，客户能直观感知，随着行业的发展和新能源车对外观的要求逐渐提高，零件粘连是保证产品外观效果、减少产品缺陷和满足个性化需求的最好方式，应用会慢慢的广泛。”工业化主管田正凯说。

  粘胶工序自动化的成功实现，既有效提升了生产效率，又彻底消除了因单调重复劳作可能引发的产品功能性的潜在质量风险。

  2021年，由牟必山、张瀚中、王浩、田正凯、汤子阳组成的项目组来攻克此项技术难题，设计方向确定后，他们很快遭遇了首个挑战——“撕胶”。这个简单的手部抓取动作，对机械臂来说却相当复杂，而这一个动作恰恰是设计的起点，也是实现自动粘胶工序的关键所在。

  王浩回忆道，当时项目组成员在工作之余经常开会讨论，每当有新的想法闪现，都会立刻尝试，始终没有成功，“我甚至觉得根本没办法实现。”

  研发一度陷入僵局。一次无意的发现，给研发带来了转机。他们注意到，物流发送打包时所使用透明胶带切割器，只需一扯一拽，胶带便轻松断开。

  这个看似平常的设计却给项目组带来了灵感，受此启发，项目组设计出一个辅助剥离的装置来帮助机器人完成“撕”的动作，既不可能影响粘贴，保证了胶块的完整性，也避免了因吸力导致的零件变形。“我们也尝试了多种方法来确定最佳的运动方式，确保只剥离需要的面，这样的一个过程就花了两到三个月。”

  关键点的成功突破，为项目组注入了继续下去的动力。然而，研发过程中仍出现了吸附胶块后无法剥离、胶带断了、粘贴未完全等一系列问题。“这其中涉及多种作用力和相应的力度控制，包括压实的力度，对抗胶块粘性的力度等。确实蛮难实现的。对我们来说，完成这项工作既枯燥又考验毅力。”王浩感叹道。

  2024年，王浩所在的项目组正积极申报用于保险杠生产的一体化焊接技术专利，田正凯也将目光放到穿刺焊接的工艺自动化上，他们都坚信，以人机一体化智能系统改善产品的品质和生产效率，进而优化客户体验，增强客户满意程度，实现客户的真实需求与产品设计、生产计划的实时匹配，提供差异化的产品和服务，是企业在激烈的市场之间的竞争中获得生存和发展优势的关键。

  走在转型突破的一线，武汉燎原公司慢慢地增加科技赋能，积极地推进“制造”向“智造”的转型升级，荣获国家级和省级专精特新“小巨人”企业、 瞪羚企业等殊荣，被湖北省、武汉市列为重点支持发展的汽车零部件企业。

  2024年，武汉燎原公司将围绕制造管理提升目标深入推动极致降成本工作，进一步主动挖掘现场课题，以技术降本增效为中心，打好精益管理纵深战，持续推进现场改善降成本活动，提升企业管理上的水准和竞争实力。

  武汉燎原公司是公司下属智能化转型的代表企业，近年来，公司加快推进科学技术创新和产业转变发展方式与经济转型的步伐。

  2023年，公司研发投入占比4.2%，发明专利受理数29个，发明专利受权数13个，持续推进推动技术探讨研究析出论文成果17个，全年启动技术降成本项目29个，实现科学技术创新降本649万元。

  2024年，公司聚焦新能源转型，整合拓宽上下游产业链，完善在电芯方面的业务布局，持续提升现有产品竞争力；强化低碳服务转型，以为用户带来价值增值作为价值获取来源，为用户更好的提供全方位电池回收解决方案；推进传统零部件业务转型升级，以极具竞争力的产品和服务，建立动态灵活低成本响应的“精益-敏捷-柔性”研发、制造及服务体系，提升资源及成本效率。

  同时，公司以“降碳”为重要战略方向，开展轻量化及再生材料的应用，在传统零部件方面实现了50%的减碳；打造标杆再生利用循环体系，在低碳服务方面实现了48%的减碳；以再生材料替代原生材料，在动力电池方面实现了43%的减碳。通过绿色工艺和绿色供应链体系建设，以及全流程的绿色技术改造和设备更新，持续提升传统产业向零碳工厂、灯塔工厂、标杆成本工厂、舒适花园工厂转型，锻造产业链长板，激发新质生产力。